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BELL extrait des tombereaux d’émeraudes en Zambie

Published: 20th July 2016
Source: Bell Equipment

Dans l’imaginaire collectif, les mines d’émeraudes se trouvent en Amérique du Sud, en Colombie ou au Brésil dans la moiteur de la jungle amazonienne, au fond de quelques grottes remplies de vestiges précolombiens où apparaissent les précieuses gemmes sur une statuette en or massif aux yeux verts… Pourtant, quand un panneau au poste de sécurité d’un site minier en Zambie, affiche que vous entrez maintenant dans la plus grande mine d’émeraude à ciel ouvert du monde, vous feriez mieux de reconfigurer votre logiciel et de redimensionner votre esprit aux vastes étendues de la savane africaine en vous tenant prêt à utiliser quelques superlatifs !

En effet, environ 20% de la production des émeraudes disponibles dans le monde est extraite de la mine de Kagem dans la zone réglementée de ‘Ndola Rural Emerald’ en Zambie, et couvre une superficie proche de 41 kilomètres carrés. La mine est composée de cinq immenses fosses où Bell Equipment fournit depuis de nombreuses années des tombereaux articulés qui sont utilisés pour extraire les terrains stériles et ainsi permettre aux équipes d'extraction minière d’atteindre les filons d’émeraudes exploitables, aussi appelés ‘zones de réaction’, où se trouvent les précieuses gemmes vertes.

"Kagem Emerald Mine - la plus grande mine d'émeraude du monde - est une filiale de Gemfields Plc et un modèle de partenariat entre Gemfields Plc et le gouvernement zambien. Elle abrite quelques-unes des émeraudes de qualité les plus renommées du monde, pourtant la mine avait un lourd passif derrière elle avant que Kagem ne subisse des transformations importantes au cours des dernières années sous la direction de Gemfields. Depuis la prise en charge des opérations de la mine en 2008, Gemfields a investi énormément dans l'entreprise et a transformé Kagem en une société rentable qui paie maintenant des dividendes à ses actionnaires tout en contribuant aux bénéfices de la balance du commerce extérieur de la Zambie", se souvient M. CV Suresh, Directeur des Opérations chez Kagem.

Il ajoute avec fierté: "Tous les ouvriers à Kagem sont permanents et le nombre d'employés a presque doublé depuis 2008. La société a récemment été reconnu et récompensé par le Département Sécurité du Ministère des Mines, de l'Energie et du Développement de l'Eau pour avoir atteint plus de 3,5 millions de postes de travail sans accidents et sans blessures – ce qui est un record dans l'industrie minière en Zambie ".

Kagem assure actuellement l'exploitation de la fosse principale Chama et les quatre autres fosses d'échantillonnage en vrac sont encore au stade du développement. La fosse Chama est longue de plus de 900 mètres et atteint une profondeur de 105 mètres, ainsi d'énormes quantités de terres stériles doivent être enlevées avant que les ‘zones de réaction’ où se trouvent les ‘grappes d'émeraudes’ soient atteintes.

Les émeraudes zambiennes ont été formés il y’a des millions d’années lorsque deux types de roches, la Talc-Magnetite-Schist (TMS) et la Pegmatite, se sont combinées entre elles au niveau des ‘zones de réaction’ avant de cristalliser. Une fois que les terrains stériles ont été éliminés en utilisant les méthodes traditionnelles d’exploitations minières à ciel ouvert, forage, dynamitage, chargement et évacuation par tombereaux, les ‘zones de réaction’ sont alors exposées et les pierres précieuses brutes peuvent être enlevées à l'aide d'engins de terrassement plus petits et même manuellement si nécessaire.

Pour ajouter à leur parc existant de matériel de terrassement, Kagem Mining a pris livraison fin 2014 de sept tombereaux articulés Bell B40D évolution Mk7 et d’un Bell B40D modifié avec une citerne à eau d’une capacité de 35 000 litres. Ces machines ont été livrées par la filiale régionale de Bell Equipment en Zambie basée à Kitwe. (Bell Equipment possède une filiale régionale et quatre succursales en Zambie).

Selon M. Srinivasan Ramachandran, Directeur Matériel chez Kagem, le raisonnement pour choisir des tombereaux Bell B40D était parfaitement logique.

"Nous avons eu une très bonne expérience avec nos précédents tombereaux Bell B40D évolution Mk6, que nous avions acheté en 2009 et qui ont travaillés un nombre d’heures très important avant remise en état", dit M. Srinivasan Ramachandran. "Ces machines ont tourné entre 13 000 et 14 000 heures sans soucis mécaniques majeurs avant qu'ils ne soient remis en état."

"Nous n’avons eu aucune hésitation à racheter une nouvelle flotte de tombereaux articulés Bell B40D parce que nous étions convaincus qu’ils seraient à nouveau en mesure d’afficher des taux de production durables à bas-coûts et d’assurer des cadences élevées d’utilisation. C’est cela que nous attendons de ces machines et dont nous avons besoin pour rester à l'avant-garde de la production d'émeraude."

Les autres raisons que Srinivasan Ramachandran mentionne pour le choix de l'achat des tombereaux articulés Bell sont les suivantes: un prix d’achat compétitif, un tarif raisonnable des composants et des coûts d’entretiens, un excellent support technique et l'installation sur site d’un stock de pièces en consignation.

"Nous avons toujours pensé que Bell Equipment comprend notre activité et est sensible au fait que nous ne pouvons tout simplement pas nous permettre d’avoir des machines en panne pendant une période prolongée pour des raisons d’absence de techniciens ou de pièces de rechanges non disponibles", dit-il. "Voilà pourquoi avec Bell et le fait d'avoir un mécanicien qualifié et expérimenté disponible sur notre site à plein temps, avec en plus le soutien réactif de tout le personnel de la filiale zambienne de Bell installée à Kitwe, le choix des machines de Bell Equipment a été facile et s’est rapidement imposé."

La flotte de tombereaux Bell présents chez Kagem Mining a été achetée avec une extension de garantie prolongée à 6 000 heures sur la chaîne cinématique et la société respecte strictement les intervalles d’entretiens tels que préconisés par Bell Equipment. L'entretien préventif est la norme chez Kagem Mining et Ramachandran estime que cela est un facteur important pour assurer la longévité de leur flotte de tombereaux, pour maintenir une disponibilité élevée des machines et garantir des coûts de production par tonne inférieurs à la concurrence, permettant ainsi aux émeraudes zambiennes de rester compétitives sur le marché mondial des pierres précieuses.

Kagem Mining a récemment commencé une cinquième coupe dans la fosse Chama qui sera finalement élargie. Pour ce faire, il y’a besoin d’enlever de grandes quantités de ‘terrains-morts’ et c'est là que la flotte des tombereaux articulés Bell B40D Mk7 va faire ses preuves.

Une fois que les ‘zones de réaction’ sont exposées, le besoin d'équipement de terrassement plus petits entre en jeu, notamment des tombereaux articulés d’une capacité de chargement de 30 tonnes. Bell Equipment a donc récemment mis à disposition une machine de démonstration de la nouvelle génération de tombereaux articulés Série-E, un Bell B30E qui tourne actuellement sur le site minier de Kagem.

"Nous sommes enthousiastes à l'idée de tester cette nouvelle génération de tombereaux Bell B30E et la première chose que nous avons observé avec un œil critique et qui impacte directement sur nos coûts de production, est la question de la consommation de carburant", explique Ramachandran. "Nos premiers rapports de consommation montrent que ce tombereau Bell B30E, avec la benne pleine, même en tenant compte que nos pistes sont composées de longues rampes abruptes avec un pourcentage très élevé, consomme seulement 18 litres par heure de fuel, ce qui est remarquable compte tenu de l'environnement et des conditions de travail dans lequel il est utilisé. Nous allons poursuivre les essais et confirmer ces résultats, mais pour l’instant Bell Equipment semble favori pour obtenir notre commande d’une flotte de tombereaux articulés de 30 tonnes, selon toute vraisemblance, vous allez voir tourner des Bell B30E dans la fosse Chama très prochainement." conclut le Directeur Matériel de Kagem Emerald Mine.

Par P-VR - BELL France, le 20/07/2016